System ERP w Elgór + Hansen Sp. z o.o.
 Przedsiębiorstwo Elgór + Hansen powstało w 1990r. Jest częścią międzynarodowej grupy, posiadającej filie w Niemczech, Czechach i RPA. Spółka specjalizuje się w projektowaniu, produkcji i remontach elektrycznych urządzeń o konstrukcji przeciwwybuchowej. Oferta firmy skierowana jest do zakładów górniczych zarówno krajowych, jak i zagranicznych.
Doświadczony, ponad 100-osobowy zespół pracowników posiada najwyższe kwalifikacje i wieloletnią praktykę, co w połączeniu z nowoczesną technologią gwarantuje jakość wyrobów na światowym poziomie. Firma swoją działalność prowadzi zgodnie z systemem zarządzania jakością według norm ISO 9001:2000.
Zdecydowało doświadczenie
Rozwiązania informatyczne funkcjonujące w spółce przed wdrożeniem systemu ERP utrudniały komunikację i powodowały znaczne opóźnienia w przykazywaniu istotnych informacji. Rosły koszty związane z kilkakrotnym wprowadzaniem tych samych danych. Implementacja systemu ERP okazała się w pewnym momencie rozwoju firmy niezbędna. O wyborze systemu Impuls zdecydowała przede wszystkim jego elastyczność oraz bogate doświadczenie BPSC we wdrożeniach w firmach produkcyjnych.
Jasno określone cele zostały osiągnięte
Podstawowym celem stawianym systemowi był wzrost rentowności prowadzonej działalności biznesowej oraz poprawa przepływu informacji. Wdrożenie systemu Impuls ułatwiło rozszerzenie obszaru działania przedsiębiorstwa. System zaspokoił wszystkie informatyczne potrzeby spółki w zakresie działalności produkcyjnej, przepływów zasobów materiałowych, zarządzania finansami. Usprawnieniu uległy metody opisu zadań i procedur, zmieniła się także sama struktura organizacyjna produkcji.
Czytelny opis procesu technologicznego
Podstawowym profilem działalności spółki Elgór + Hansen jest produkcja elektrycznych urządzeń o konstrukcji przeciwwybuchowej oraz podzespołów elektronicznych. Dodatkowo firma prowadzi prace projektowe. Proces produkcyjny nie jest zautomatyzowany i polega na ręcznym montażu podzespołów i materiałów. Dlatego też tak ważna jest możliwość szybkiego dostępu do informacji dotyczących m.in. budowy wyrobu i sposobu jego wykonania. Funkcjonalność systemu Impuls w zakresie zarządzania produkcją pozwala pracownikom firmy nie tylko na błyskawiczny dostęp do wszystkich niezbędnych danych, ale również na ich archiwizowanie. Informacje dotyczące procesu technologicznego opisują rodzaj operacji oraz kolejność ich wykonywania, tak by produkt finalny spełniał wszystkie parametry jakościowe. Marszruta może zostać zdefiniowana jako wielościeżkowa, pozwalając na opisanie takiego procesu, który polega najpierw na wykonaniu kilku różnych podzespołów jednocześnie, a następnie na ich montaż. Dla każdej operacji można w Elgór+Hansen precyzyjnie określić czas wykonania. Dostęp do szczegółowego opisu technologicznego umożliwia ponadto prawidłowe wydawanie materiałów pod konkretne zlecenie produkcyjne.
Impuls wspomaga uzyskanie najwyższej jakości
Kontrola jakości procesu produkcyjnego odbywa się zarówno podczas jego realizacji, jak i po jego zakończeniu. Polega na badaniu określonych parametrów urządzeń oraz sprawdzaniu zgodności konkretnego urządzenia z danymi zawartymi w dokumentacji. Każdy z dokumentów kontrolnych posiada wersje zależnie od rodzaju wyrobu. Badanie odbywa się wieloetapowo, wyniki badań wszystkich etapów są rejestrowane i archiwizowane. Rozwiązanie takie pomaga wyeliminować pomyłki, które mogłyby wystąpić w przyszłości. Wartością dodaną w tym przypadku jest zapewnienie Elgórowi cech organizacji uczącej się. Temu służy również ewidencja prac projektowych. Każdemu z realizowanych projektów przyporządkowane jest osobne zlecenie, rejestrujące m.in. czas poświęcony na jego realizację oraz zużycie materiałów do wykonania prototypu. Tak szczegółowa ewidencja, uzyskana dzięki wsparciu systemu ERP, pozwala na dokładne rozliczanie kosztów prac z dokładnością do pojedynczego projektu.
Źródło: www.bpsc.com.pl |
Fabryka Kotłów Sefako S.A. należy do największych producentów kotłów energetycznych w Polsce. Precyzja i fachowość przy tworzeniu tak skomplikowanych produktów sprawiła, iż fabryka z Sędziszowa należy również do wiodących producentów elementów kotłowych, cenionych w wielu krajach europejskich. Dla firmy ważniejsze od czasu wdrożenia systemu klasy ERP, była jego jakość, kompletność i budżet. Ze względu na złożoność przedsięwzięcia wdrożenie systemu Impuls 5 zostało podzielone na trzy etapy. Połowa zakupionych licencji wykorzystywana jest przez ludzi związanych bezpośrednio z produkcją. To właśnie ten obszar funkcjonowania firmy był kluczowy przy wdrożeniu.
Do momentu wdrożenia systemu Impuls firmy tworzące dziś Niewiadów S.A. nie posiadały kompatybilnego oprogramowania – korzystały m.in. z oddzielnych systemów znakowych, które swoim zakresem nie obejmowały obszaru produkcji. Dynamiczny rozwój spółek sprawił, że wymiana starego oprogramowania na nowoczesne narzędzie, które usprawniłoby przepływ informacji i ułatwiło zarządzanie produkcją, stała się konieczna.
Krótki opis: Lubelskie Przedsiębiorstwo Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. jest jednym z największych w kraju podmiotów specjalizujących się w przesyle i dystrybucji ciepła. Głównym powodem wdrożenia systemu klasy ERP były kwestie technologiczne. Eksploatowany od lat system finansowo-księgowy okazał się przestarzały,a jego dostawca przestał zapewniać pełne wsparcie. Ponadto w firmie funkcjonowało kilka rozwiązań informatycznych, które nie zapewniały integracji danych. Chcąc zagwarantować sobie stabilną platformę systemowo-sprzętową oraz aktualność i spójność danych firma zdecydowała się na wdrożenie systemu Impuls 5. Pierwszy etap prac objął podstawowe funkcjonalności obszaru finansowo-księgowego, środków trwałych i gospodarki materiałowej. W ramach drugiego etapu uruchomione zostały obszary z zakresu logistyki, kadr-płac, budżetowania, podstawowe analizy w zakresie Business Intelligence oraz interfejsy z systemami firm partnerskich.
Mostostal Kielce od kilku dziesięcioleci funkcjonuje na rynku konstrukcji stalowych. Realizowane projekty to przede wszystkim usługi w dziedzinie budownictwa i inwestycji przemysłowych. W prowadzenie prac montażowo-budowlanych oraz w produkcję konstrukcji zaangażowana jest prawie 600-osobowa załoga. W firmie przed wdrożeniem systemu Impuls 5 nie funkcjonowało żadne zintegrowane rozwiązanie. Do największych problemów należały: brak dostępu do informacji „na odległość” oraz kłopoty z bieżącą kontrolą kosztów na zleceniach i rozrachunków. Dziś, dzięki wdrożeniu rozwiązania Impuls 5, nie ma już konieczności transportowania dokumentów z oddalonych zakładów. Dużym ułatwieniem okazała się również możliwość wielokrotnego wykonywania rozdzielników, co jest wyjątkowo przydatne np. w sytuacji kiedy konieczne jest przygotowanie prognozy kosztowej.
